Engagé dans une stratégie d’intégration croissante de matières recyclées dans ses véhicules, le Groupe Renault a initié en 2015 le projet baptisé «Afiler » aux côtés de Filatures du Parc (filature dans le Tarn en France) et d’Adient Fabrics France (fournisseurs tissus pour sièges automobiles en Ariège en France) pour concevoir un produit textile unique, fabriqué exclusivement à partir de matériaux recyclés.
Le projet a reçu le soutien de l’Ademe et du Conseil régional d’Occitanie, ainsi que l’accompagnement de l’ENSAIT (École nationale supérieure des arts et industries textiles) à Roubaix pour consolider les recherches et les validations techniques de ce nouveau produit textile.
Grâce au savoir-faire traditionnel du fil cardé et aux innovations co-développées, le produit – fabriqué à partir de ceintures de sécurité, de chutes textiles provenant de l’industrie automobile et de fibres polyester issues du recyclage de bouteilles plastiques (PET) – habille désormais la Nouvelle ZOE, en finitions Zen et Intens. Sur une surface totale de 8 m², ce tissu est utilisé pour la fabrication des coiffes de sièges, du revêtement de la planche de bord, de la console levier de vitesse, ainsi que des garnitures de portes, et répond aux exigences élevées notamment en matière de confort, nettoyage, résistance aux UV et durabilité.
- Collecte et approvisionnement :
Le Groupe Renault s’appuie sur sa filiale Renault Environnement, dédiée à l’économie circulaire et créée en 2008 – pour procéder à la collecte des matières destinées à une seconde vie telles que les rebuts de ceintures de sécurité et les chutes de fabrication de tissus vierges pour le secteur automobile.
- Fabrication du fil cardé recyclé :
Le Groupe confie la fabrication du fil à l’entreprise Filatures du Parc installée à Brassac dans le Tarn. Grâce aux soutiens financiers et techniques obtenus dans le cadre du projet « àfiler », les Filatures du Parc ont pu développer une nouvelle ligne industrielle de défibrage adaptée à la résistance des ceintures de sécurité, une étape essentielle pour préparer les matières premières et optimiser la longueur des fibres.
Une fois découpées et défibrées, les fibres de ceintures et de textile sont mélangées à des fibres polyester issues de bouteilles plastiques qui garantissent la cohésion des fibres, avant de subir une série d’opérations de cardage. Dérivé du terme « chardon » ou plante hérissée de piquant, la technique traditionnelle du cardage permet d’obtenir un nouveau fil à tisser grâce à un système de tambours garnis de très fines pointes d’acier tournant à grande vitesse. Ce savoir-faire permet ainsi, sans transformation chimique, ni thermique, de démêler puis diviser, d’étirer puis de paralléliser et enfin de tordre les fibres débarrassées de leurs impuretés.
Ce fil cardé 100% recyclé a fait l’objet d’un dépôt de brevet conjoint avec l’entreprise Filatures du Parc.
- Tissage et production du tissu avant montage :
Adient Fabrics France, site de production textile et filiale du Groupe ADIENT – fournisseur d’1 siège sur 3 dans l’automobile dans le monde – réceptionne le fil reconstitué sur bobine sur son site de Laroque d’Olmes (Ariège), situé à seulement 120 km des Filatures du Parc, pour procéder au tissage et produire le tissu automobile, réaliser les selleries et l’habillage intérieur des véhicules.
L’approvisionnement et la fabrication en boucle courte de ce fil cardé recyclé – sans transformation chimique, ni thermique – permettent de réduire de plus de 60 % les émissions de CO2 associées, en comparaison avec le procédé utilisé pour le tissu de la précédente ZOE.
Source: https://media.group.renault.com/ – 14/11/19
Crédit Photo: Jean-Brice LEMAL