Le marché du textile haut de gamme se porte bien malgré la crise. Parmi les partenaires historiques des plus grandes maisons de luxe françaises, un groupe façonnier normand tire particulièrement son épingle du jeu en misant sur l’innovation organisationnelle et technologique.
Le Groupe Thierry et Fonlupt, fabricant de prêt-à-porter, se structure en effet depuis plusieurs années sous l’impulsion de son dirigeant, Amedi Nacer. Entre rationalisation des commandes, mutualisation des ressources, complémentarité des compétences, offre de service élargie, appétence certaine pour l’innovation, les axes de développement et de transformation permettent au Groupe de transformer chaque crise en opportunités sur le marché de l’habillement haut de gamme. Une stratégie gagnante puisque les spécialistes des pièces à manches des Etablissements Thierry œuvrent aujourd’hui de façon agile et coordonnée au côté des ateliers experts du « flou » de Fonlupt Productions.
Kenzo, LVHM, Hermès. C’est au coeur des plus prestigieuses Maisons qu’Amedi Nacer est devenu un fervent promoteur et défenseur des savoir-faire d’exception français, des gestes quasi artisanaux rares et spécifiques aux métiers de la filière. Repreneur de ces deux PME industrielles, il choisit d’investir de l’énergie, du temps, et des ressources dans les changements nécessaires à l’amélioration continue des process. Mais il conjugue également au quotidien les spécificités d’entités labellisés Entreprise du Patrimoine Vivant avec les potentialités offertes par les technologies 4.0 En veille permanente sur le sujet de l’innovation technologique, il suit la tendance à l’automatisation de tables de coupe par exemple, mais choisit parfois d’être pionnier en étant par exemple le premier industriel du secteur à intégrer un mannequin connecté en 2019.
Au service de clients devenus parfois partenaires au fil des années, ce manager de proximité fait évoluer des ateliers traditionnels en une organisation communicante et solidaire, flexible et efficace, travaille sur des vêtements exceptionnels tout en imaginant des projets alternatifs et caritatifs, emmenant dans son sillage des collaborateurs motivés par ces nouveaux challenges. Amedi Nacer revient pour nous sur la stratégie qui anime cette dynamique entre tradition et modernité, industrie et artisanat.
Comment pourriez-vous définir le profil de votre Groupe aux multiples facettes, né de deux entités initialement très différentes, mais devenues très complémentaires ?
C’est un groupe à taille humaine, qui tente de s’adapter en permanence à la demande, d’être à l’écoute de ses clients et du marché. Les deux entités Établissements Thierry et Fonlupt Productions ont un historique quasiment identique. Toutes deux ont été créées dans les années 1970 sous la houlette de fondateurs et de dirigeants très attachés à développer la qualité, les savoir-faire pour atteindre le haut de gamme. C’est une stratégie qui a été renforcée lors de la vague de délocalisations qu’a connu le secteur de l’habillement, et qui nous permet d’exister encore aujourd’hui. Nous ne faisons finalement que perpétuer cette dynamique.
Si cette dernière ne change pas de cap, nous avons cependant fait évoluer l’organisation du groupe, notamment ces deux dernières années. Ainsi, aujourd’hui il n’y a plus deux entités réellement distinctes au sein du groupe, mais plutôt quatre activités ou pôles : le bureau d’études, l’activité de maroquinerie, celle de tailleur, et évidemment celle du flou. Chacun de pôles est géré par une responsable dédiée, l’ensemble étant coordonné par notre directrice industrielle. Ce décloisonnement crée une grande transversalité dans notre process, et nous permet de proposer à nos clients une vision globale des services. Finalement, il est permis de dire que 1 entité +1 entité =3 ! Nos clients ont très vite adopté cette organisation qui crée de la souplesse, de la réactivité. Nous proposons une activité de service autant qu’un savoir-faire de façonnier.
Comment l’organisation s’articule-t-elle avec les exigences des clients comme les grandes Maisons du luxe?
Nous connaissons leurs besoins, sécurisons leur production, et nous adaptons à leurs problématiques. Il ne s’agit donc plus d’une relation de sous-traitance, mais plutôt d’un partenariat basé sur une écoute et une confiance réciproque. Il est à noter que notre métier a évolué ces dernières années, avec des entrepreneurs qui ont petit à petit ouvert leur activité à plus d’innovation, d’agilité, sur le modèle des façonniers italiens soucieux d’avoir en permanence la souplesse intellectuelle suffisante pour imaginer des solutions aux nouveaux problèmes présentés.
Le process de fabrication des produits aujourd’hui s’est complexifié autant qu’il s’est accéléré ! Savoir se remettre en question pour voir plus loin qu’un process linéaire et une succession de tâches à effectuer renforce les liens avec les clients. Notre expérience les rassure, mais ils apprécient notre démarche de service, le fait que nous soyons en mesure de sortir du cadre d’exécution pour devenir un véritable relais dans la mise en œuvre de leur projet, de leur collection. Cela permet également de valoriser les compétences, savoirs, et savoir-faire des équipes, et de préserver l’engagement des collaborateurs. Nous travaillons ainsi autour d’un véritable intérêt commun : proposer des produits fabriqués sur le territoire français, d’un niveau de qualité supérieur, sur un marché de plus en plus exigeant.
Vous vous définissez comme « une organisation industrielle avec un état d’esprit artisanal » ; sur quelles innovations organisationnelles avez-vous misé pour garantir l’efficacité de ce modèle ?
Etant positionnés sur le segment du luxe, la notion de séries et de volumes de production est assez particulière ; en effet, chez nous une fabrication en série équivaut en moyenne à 300 pièces par modèle, avec des impératifs techniques, des contraintes de prix également…nous sommes donc assez loin de la production de grandes séries.
Nous avons imaginé transformer les perturbations rencontrées lors du début de crise sanitaire en opportunité pour repenser notre fonctionnement, et avons choisi d’initier une démarche de Lean Management afin de rationaliser nos process et les rendre plus efficaces. L’intervention d’un cabinet conseil externe m’a notamment permis, en tant que dirigeant, de prendre du recul et de m’appuyer sur le regard extérieur, bienveillant et neutre du consultant sur nos habitudes de travail. Pour s’adapter en permanence à notre environnement ces dernières années, nous avons dû souvent faire évoluer nos méthodes, parfois en faisant des erreurs. Il était temps de prendre le temps d’analyser posément la situation pour créer une nouvelle dynamique, ne plus fonctionner en flux trop tendus, et recréer les meilleures conditions de travail possibles.
Ce cabinet a travaillé sur les aspects organisationnels, tout en gardant en tête les préceptes immuables de notre activité, tels que la qualité, le sens du détail, le savoir-faire d’exception, la transmission, etc. Au terme de près d’un an de déploiement du Lean, nous nous satisfaits des premiers résultats car nous continuons à fabriquer des magnifiques produits, des vêtements d’exception, mais avec un changement d’esprit global puisque le projet a concerné la totalité de nos collaborateurs. Nous avons tous reçu la même formation, beaucoup plus pratique que théorique, que l’on soit dirigeant, responsable d’équipe, opérateur… et cet apprentissage basé sur « le faire » ensemble, plutôt que de visualiser une théorie sur powerpoint ou autre, a remporté l’adhésion de l’ensemble de l’effectif, à commencer par moi-même !
Qu’est-ce que cela a changé dans le quotidien des équipes et collaborateurs ?
Ce travail nous permet de nous concentrer uniquement sur les challenges techniques de la fabrication, et de ne plus perdre de temps et d’énergie dans d’éventuelles difficultés organisationnelles. Coudre un vêtement de luxe est un métier déjà particulièrement exigeant en soi, car le niveau de qualité à atteindre ne peut être que le « zéro défaut », il était devenu essentiel de produire le plus sereinement possible, d’anticiper plutôt que de réagir. Nous fonctionnons maintenant en groupes de travail autonomes, et avons plus de rituels, de tableaux, d’échanges et de communication dans les ateliers, moins de gaspillage de temps et de ressources. Le Lean encourage l’échange, la polyvalence, crée de la motivation, de la solidarité et de la bienveillance. L’objectif du groupe prime sur celui de l’individu et cela change tout ! Je pense que nous pourrons mesurer d’ici un an le plein apport de cette petite révolution.
En parallèle, un poste de responsable de l’amélioration continue est mis en place. Une de nos collaboratrices est ainsi certifiée Lean, et fait régulièrement faire des audits internes au sein des ateliers. Il est nécessaire de se challenger régulièrement, de vérifier que les nouvelles habitudes s’ancrent doucement mais sûrement dans le quotidien, car changer demande de l’énergie et de la patience.
Nous espérons par ailleurs que cela facilitera le recrutement et la fidélisation de nouvelles personnes, qui apprécieront de découvrir et d’exercer leur métier au sein d’ateliers qui travaillent dans un état d’esprit à la fois solidaire et très organisé.
Le Made in France est sous le feu des projecteurs depuis quelques années, une tendance largement renforcée par la crise sanitaire. Avez-vous, vous aussi, vu évoluer le profil des marques qui prennent contact pour fabriquer sur le territoire ?
Il existe effectivement une réelle tendance de fond et nous sommes sollicités par des marques installées depuis longtemps sur l’habillement moyen de gamme. Celles-ci, qui produisent par ailleurs en Europe de l’Est par exemple, cherchent à fabriquer une partie de leur collection sur le territoire français notamment pour répondre à la demande de leur clientèle export. En effet, les marchés asiatiques en particulier les questionnent de plus en plus sur l’origine des produits, sur ce « made in France » largement exploité à l’international. Pour des marques n’ayant quasiment jamais fait produire en France, il peut être extrêmement difficile, voire impossible, de réintégrer la notion de coûts de production nationaux. Or pour beaucoup, ce plus une question de choix ! Pour continuer à exister, elles doivent répondre aux questions de clients de plus en plus curieux, exigeants, et informés.
Pour certaines d’entre elles qui abordent ce sujet de façon différente, c’est-à-dire au-delà de la question du prix, je pense qu’il y peut exister des opportunités et un intérêt commun à travailler ensemble sur ces marchés. Pourquoi systématiquement dire non et ne pas relever ce type de challenge ? Je suis convaincu que dans certains cas, avec un temps de réflexion et un dialogue constructif, et surtout un engagement sur des productions à long terme, il est tout à fait possible, même si cela n’est pas simple, de voir des façonniers français et des marques hors luxe travailler ensemble et pouvoir proposer des produits de qualité française à un prix compétitif. Nous pouvons tout à fait imaginer travailler avec une marque qui propose des basiques forts, produits à environ 1500 pièces par an, avec un réassort régulier. Des solutions existent si chacun se donnent les moyens de construire une relation de partenariat et une dynamique commune, forte et pérenne.
La digitalisation des process, la transition numérique, l’intégration d’automates et de technologies connectées ont été accélérées avec la crise, mais vous aviez déjà initié ce type de démarche avant cela, notamment avec l’intégration du mannequin robot connectée d’Euveka . Pourquoi avoir misé et investi sur cette technologie, et comment l’utilisez-vous au quotidien ?
Je me suis intéressé à l’évolution d’Euveka dès le début de leur communication puisqu’il s’agit d’une véritable rupture technologique, ce qui reste finalement assez rare dans notre secteur. Je pourrais presque dire que le robot d’Euveka est à notre métier ce que l’Iphone représente au secteur du smartphone ! Or nous étions régulièrement soumis à des demandes de clients sur des besoins d’adaptation morphologique des mannequins traditionnels. Ceux-ci étant généralement en bois, il nous est même arrivé d’avoir à travailler sur un mannequin au buste retouché à la scie afin d’avoir un buste plus longiligne. Nos outils n’étaient donc pas adaptés à la demande des créateurs.
Ce type de situations révèlent un besoin, même non exprimé, d’innover pour acquérir plus d’agilité dans notre travail, et Euveka apporte un certain nombre de solutions à cette problématique de mensurations. C’est évidemment un investissement important pour une structure telle que la nôtre, un budget conséquent à engager, mais l’outil correspond aussi aux nouveaux profils de notre bureau d’études. La moyenne d’âge de l’équipe BE est d’une trentaine d’année, les profils sont donc beaucoup ouverts à ce type de technologie connecté et se les approprient très rapidement.
Notre objectif n’est clairement pas de rendre son utilisation rentable, mais nous constatons le gain immédiat en termes de précision, d’utilisation de la matière, et de temps lors du moulage sur le mannequin connecté, puisque nous travaillons directement sur les mesures prises sur mannequin vivant et fournies par le client. Il nous suffit de paramétrer le robot et le comportement de la toile moulée présente alors un comportement et un tombé quasiment identiques au porter sur mannequin réel. Nous l’utilisons également en contrôle qualité, un usage qu’Euveka n’avait d’ailleurs pas forcément imaginé. En effet, chaque client fonctionne avec son propre panel de mensurations. Une taille 38 d’une marque n’est pas forcément équivalente au 38 d’une autre maison. Le mannequin connecté est facilement paramétrable sur la taille 38 du client dont le produit est contrôlé pour garantir le bon ajustement versus le cahier des charges fourni. Et plus besoin d’avoir plusieurs mannequins pour contrôler chaque taille de la gamme de vêtements.
Nous échangeons beaucoup avec Euveka en tant que précurseur, puisque nous avons été les premiers, avec une autre maison spécialiste du luxe, à s’être équipés. Ce sont nos expériences utilisateurs qui permettent à Euveka d’envisager d’autres usages pour son robot mais aussi de le faire évoluer. Dans dix ans le mannequin sera peut-être complètement différent de sa version actuelle pour s’adapter en permanence à la demande ! Et n’oublions pas que c’est une start-up française, arrêtons de dire qu’il n’y a plus d’innovation technologique française pas dans notre métier, et soutenons les initiatives qui existent.
Le développement durable est devenu un axe stratégique fort pour de nombreux acteurs de la filière textile-habillement. Etes-vous d’ores et déjà engagé dans une démarche RSE par exemple ?
Nous avons recruté une stagiaire il y a déjà deux ans pour travailler sur une charte RSE interne. Concernant la problématique des déchets de coupe issus de la production, elle a identifié et pris contact avec une entreprise d’effilochage demandeuse de certaines matières textiles, et située dans notre région. La prochaine étape est de recevoir une machine dédiée, un compacteur que nous avons commandé, afin de pouvoir récupérer nos déchets de coupe intéressants et les envoyer directement chez cet effilocheur.
Nos clients nous ont complètement suivi dans ce projet de recyclage des déchets, et certains ont même pris contact avec l’entreprise pour traiter d’autres déchets de production ! Nous avons d’une certaine façon été précurseur de cette démarche. Au quotidien, nous faisons de petits pas pour atteindre l’objectif global de gestion plus vertueuse : économie d’énergie avec des LED, tri systématique des déchets, recyclage des matières, etc.
Concernant la responsabilité sociale et l’éthique, un tout récent projet solidaire et caritatif anime vos ateliers. Pourriez-vous nous présenter ce nouveau manteau à destination des sans-abris ?
Nous ne sommes pas à l’origine de l’idée au départ, puisqu’elle vient d’une association américaine dont nous avions vu une publication sur les réseaux sociaux, et présentant un vêtement à destination des sans-abris. Il nous a alors semblé évident que nous étions en capacité de monter ce type de projet caritatif, puisque nous avions le savoir-faire et l’expérience en matière de pièces à manches. Nous vivons dans un monde où chacun(e ) d’entre nous est spectateur(-trice) des difficultés rencontrées par une partie de la population. Un camp de migrants est par exemple établi ici non loin de notre ville, été comme hiver. Nous avons saisi une occasion de devenir acteur et de les aider à notre manière, en leur fabriquant des manteaux. Lorsque le projet a été présenté aux salarié(e)s il y a environ un mois, l’ensemble du personnel a immédiatement adhéré de façon claire et spontanée.
Le bureau d’études a donc imaginé une veste antifroid originale, qui puisse se transformer facilement en sac à dos. Nous avons ensuite contacté la société Sofileta, spécialiste des textiles techniques, qui a validé tout de suite ce projet et nous a suivi. Plusieurs essais de matières imper respirantes ont été réalisés, puis les prototypes ont été fabriqués, et testés avec l’aide d’une association locale d’aide aux sans-abris afin d’être certains qu’ils répondent bien aux besoins de ce public particulier. Leurs remarques nous ont amené à faire des modifications, notamment en imaginant une version féminine de la veste.
L’objectif fixé est de fabriquer 300 pièces pour fin octobre 2021, des manteaux qui seront remis à cette association partenaire pour être distribués gratuitement dès novembre prochain. Puis nous mettrons à disposition gratuitement le patronage du manteau pour que d’autres entreprises, partout en France, puissent prendre le relais de cette initiative, se l’approprier et la dupliquer avec d’autres associations qui en ont besoin. Au sein du groupe, l’élan fédérateur en interne a été incroyable. Cela a permis de donner un nouveau sens à notre métier, avec l’opportunité de fabriquer des vêtements pour des personnes qui en ont un besoin vital.
Mises en exergue dans le Contrat stratégique de filière Mode et Luxe, la formation, la préservation et la transmission des savoir-faire occupent une place centrale dans la stratégie de soutien et d’accompagnement du secteur. Pourriez-vous nous donner un exemple d’action mise en œuvre au sein du Groupe dans ce domaine ?
Comme de nombreux confrères nous avons déjà pu actionner plusieurs leviers sur la formation, comme des programmes spécifiques pour valoriser le travail de nos collaborateurs à travers l’obtention d’un contrat de qualification professionnelle (CQP), ainsi qu’un programme de tutorat interne. Nous alimentons aussi depuis près de 3 ans maintenant une bibliothèque de ressources vidéo, afin de garder la traçabilité et la mémoire des savoir-faire. Ces vidéos sont réalisées afin qu’elles puissent également servir de support pédagogique et nous permettent de mener des cycles de formations internes.
En maroquinerie par exemple, nos prototypistes sont équipés d’une petite caméra permettant d’enregistrer les différents gestes et les commentaires associés, qui permettront de définir un mode opératoire précis. Le support est ensuite utilisé par les agents des méthodes et lors du lancement des productions. Mais c’est un projet qui demande énormément de temps, et il nous faut des ressources supplémentaires pour garantir son exploitation, son accessibilité, son juste référencement et sa mise à jour de façon optimale. Nous accueillerons une alternante en octobre prochain, dans le domaine de la communication, qui devrait notamment travailler sur la valorisation de ce patrimoine vidéo en interne, mais aussi dans la communication externe, notamment sur les réseaux sociaux.
Avez-vous une marque ou un créateur qui vous inspire particulièrement ?
Hermès sans hésiter ! Je reste encore aujourd’hui fasciné par la réussite de cette Maison, l’image véhiculée à travers le monde, le respect de l’artisan et de « la main », et leur passion immuable pour le savoir-faire d’exception.
Propos recueillis par N. Righi – Septembre 2021
Visuels©: Groupe Thierry et Fonlupt