Les composants électroniques doivent être protégés des perturbations causées par les ondes électromagnétiques. Les experts de Freudenberg Performance Materials et de Freudenberg Sealing Technologies travaillent ensemble sur des moyens de fournir un blindage avec des boîtiers en plastique. À l’avenir, ils pourraient remplacer en partie les versions en aluminium qui dominaient le marché jusqu’à présent.
Des champs d’interférences électromagnétiques se forment souvent lorsque le courant électrique circule. Lorsque le flux est puissant, dans les groupes motopropulseurs électriques hautes performances, par exemple, la force de ces champs augmente, ce qui peut perturber le flux du signal dans les microprocesseurs et les systèmes émetteur-récepteur. Les experts de Freudenberg Performance Materials et de Freudenberg Sealing Technologies se sont associés pour développer des procédés permettant d’équiper les plastiques de revêtements conducteurs ou de non-tissés. Les premiers tests de laboratoire montrent d’excellentes valeurs pour le blindage électromagnétique: jusqu’à 99,999999%.
Il existe essentiellement deux approches techniques pour obtenir un bon blindage dans la gamme de fréquences de 150 kHz à 100 MHz – un écart particulièrement pertinent pour les transmissions de véhicules électriques. L’un d’eux repose sur un effet spécifique: les ondes électromagnétiques frappant les surfaces conductrices peuvent être presque entièrement déviées. Une deuxième approche consiste à affaiblir les ondes électromagnétiques à des fréquences relativement élevées à l’intérieur d’un matériau – l’absorption est le terme utilisé pour décrire cet effet. Deux processus développés par Freudenberg combinent les deux effets. Les processus offrent des avantages spécifiques qui dépendent notamment de la taille du composant.
Freudenberg Performance Materials a développé un nontissé traité selon un procédé galvanique spécial. Il recouvre totalement les fibres individuelles non tissées avec une surface en cuivre, recouverte d’une autre couche de matériau pour empêcher la corrosion. La technologie est particulièrement adaptée aux composants à grandes surfaces produits dans le processus de préformage. Les couvercles pour batteries de traction en sont un exemple. Le nontissé coupé peut ensuite être inséré et compressé dans l’outil avec le pré-produit – ce qui est nécessaire dans tous les cas. Un lien inséparable est formé pendant le processus de fixation. En raison de la faible densité du nontissé, une très petite quantité de matériau – à peine 60 grammes – est consommée par mètre carré. C’est moins que le poids correspondant de papier d’imprimante normal. Associé à un matériau de support en plastique plus léger, il en résulte une économie de poids allant jusqu’à un tiers par rapport aux boîtiers en aluminium. Cela représente une réduction d’environ 5 kilogrammes du poids d’un couvercle de boîtier de batterie.
Quel que soit le procédé utilisé, ni le revêtement ni l’utilisation du nontissé ne portent atteinte aux propriétés mécaniques du composant plastique. Ceci est crucial lorsque les composants électriques du véhicule, tels que les moteurs ou les batteries, sont installés de manière à pouvoir être endommagés lors d’un accident. Mais les comportements acoustiques et liés aux vibrations d’un composant sont déterminés exclusivement par les propriétés facilement calculables du plastique.
Source: https://www.freudenberg-pm.com/ – 09/04/19